接着フィン ヒートシンクは、押出成形ヒートシンク、スタンピング フィン溶接ヒートシンク、その他のヒートシンクの成形プロセスとは異なる成形方法です。 基板上にフィンを1枚ずつ挿入し、基礎熱をフィンに伝えるものです。
以下はボンディングフィンヒートシンクの代表的な製品事例です。 銅やアルミには等間隔に溝があり、その溝に放熱フィンが一つ一つ差し込まれているのがよくわかります。
ボンディングフィンヒートシンクの種類は何ですか? それらの長所と短所は何ですか?
フィンと基板の接続方法により以下のタイプに分けられます。
1>溶接タイプ: フィンと基板は、高温ろう付けおよび低温はんだペースト溶接によるはんだ溶接によって接続されます。
溶接は優れた熱伝達性能を持っています。 アルミニウム基板とヒートシンクをはんだペーストで溶接するには、最初にニッケルめっきが必要ですが、これはコストが高く、大型のヒートシンクには適していません。
ろう付けにはニッケルメッキは必要ありませんが、溶接コストは依然として高くなります。
2>リベッティングタイプ：フィンを基本溝に挿入した後、金型を通して溝を中央に向かって押し付け、フィンをしっかりと掴み、しっかりと強固に接続します。
リベッティングの利点は熱伝導性に優れていることですが、繰り返し使用するとリベッティング製品に隙間や緩みが生じる恐れがあり、
リベット打ちの工程を改善して信頼性を高めることもできますが、その分コストも高くなります。 したがって、信頼性が高くない状況では、リベット留めボンディングフィンラジエーターが一般的に使用されます。
3>接着タイプ：一般的にフィンと基板を強固に接着し、熱伝導を図るために熱伝導性エポキシ樹脂が使用されます。
接着タイプは熱伝導性エポキシ樹脂を使用しており、溶接に比べ熱伝導率は非常に低いですが、フィンの高いヒートシンクに適しています。
接着フィンラジエターの製造工程
ステップ 1: 設計に従ってアルミニウム/銅の基板とフィンを作成し、基板にスロットを付けます。 接続方法により溝の形状やはめあい公差が異なる場合があります。
ステップ 2: ヒートシンクのフィンと基板を接合して全体にします (設計要件に応じて溶接または接着を使用できます)。
ステップ 3: 基板とヒートシンクを固定した後、フィンのさまざまな形状の穴あけ、タップ加工、およびフライス加工を実行できます。 最後に、対応する表面処理を実行して、結合されたフィンヒートシンクの完成品を製造することができます。
インサートフィンヒートシンクの応用例
接合ヒートシンクの最初の登場は、フィンと基板の異なる材料の問題、および他の方法で高密度、高密度、薄いヒートシンクを形成する難しさの問題に対処することでした。
しかし、技術の発展に伴い、多くのプラグインラジエーターはスカイビングフィンプロセスに置き換えられました。
事前の溝入れ、リベット留め、溶接のいずれであっても、フィンラジエーターの接着プロセスは比較的複雑でコストがかかります。 また、スカイビングフィンは、ボンディングフィンに比べて薄く、高く、小さい間隔のフィンを実現でき、フィンは基本的に一体部品であり、優れた伝熱性能と簡単な加工技術を備えています。 異なる材質（銅アルミニウム複合板の使用など）の問題も解決できます。
ヒートシンクの形成プロセスとして、接着ヒートシンクには、特定のシナリオまたは特殊な設計状況において、依然としてかけがえのない利点があります。 例えば、水冷基板に拡張プレート群を挿入したり、水冷基板に超薄型ベイパーチャンバーを挿入したり、銅基板にヒートパイプを挿入したりする必要があります。 実際、私たちは皆ボンディングフィンプロセスを使用しています。
結論
良い技術と悪い技術の区別はなく、製品にとって最も適切で費用対効果の高いものが良い技術です。
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